重型二分厂2011年机物料费用为2700万元，油质品的费用为1389万元，占51.44%，而其中做为重油的主要部分设备润滑油的消耗费用684万元。占油品费用49.24%。因此选定润滑油做为此次改善项目，控制润滑油用量，降低润滑油使用成本，推进综合成本管理改进，完成预定目标。截止2012年12月末，通过改善和控制使设备润滑油量减少33吨、确保2012年润滑油费用降低50万元（按1.5万/吨计算），实现降低成本。 　　图表为2011年7-12月、2012年1-2月份主要油耗统计，表中所列为油耗10吨以上的设备油耗共175吨，占总计油耗的59.32% 。占主要用油设备的13.46%。因此将以上机台列为重点关注及改善对象。

　　针对以上关注对象，进行了原因分析，但是因以下原因去除了以下三台设备：

　　-faf200和tg48系60年代两台进口二手设备，治理改造难度大、费用高。维持现状，做好漏油的回收过滤再使用。要因：设备老化

　　-dvt1250为2011年11月份新安装投运的大型设备，一次性加油。要因：新设备安装

　　-cx056油耗高的原因是因为机床是按按照核电转子的重量设计。在加工重量较轻的转子时，静压压力不匹配，造成油耗高。考虑到改造周期及成本等，此次暂不做为改善对象。要因：机床设计

　　在去除了以上3台设备的基础上，根据研究确定以下3台设备作为重点改善对象，具体原因分析如下:

　　-faf260镗床因其静压油箱与回油油箱输出与输入不匹配，造成回油箱回油翻出油箱外。改造技术可行成本不高。

　　-ht250ⅲ转子车床是因为机床走台下了油路系统都是尼龙油管，切削下的铁屑温度高易烫伤尼龙油管造成油管破损漏油。改造技术可行，成本不高。

　　-tk6916镗床液压系统滤油器堵塞无报警，造成油泵继续运行回油箱油满翻出。改造技术可行，成本不高。

　　在博革咨询顾问的指导下，项目组进行了方案讨论、筛选后采取了相关措施，具体如下：

　　1、260镗床：

　　* 原因分析：方滑枕与镗杆静压回油管路设计不合理，由于两路回油泵出口压力大小不同，导致在a点混合时，高压力至使低压力回油孔堵塞，甚至出现低压力口液压油倒流现象。

　　* 措施：1.设计测绘管路，采用两根p20418‐45‐16tx1sn16x1200c高压油管，更改管路连接方式，解决高低压油口干涉问题。 2.镗轴箱底部钻φ10mm* 漏油孔，将多余液压油回至下滑座。

　　* 效果：改造完成后，镗轴箱静压系统未出现漏油现象，效果显著

　　2、齐二机镗床

　　* 原因分析：x 轴静压导轨回油系统过滤器经常发生过滤器堵塞。堵塞后，由于操作工不能够及时发现，导致静压系统液压油流入地坑。造成浪费。

　　* 措施：1. 根据实际安装环境及尺寸，设计、加工液压系统回油过滤器堵塞检测装置。

　　2. 实现plc “700100：oil is too hight!”报警，使操作工能够及时的更好堵塞的滤芯。

　　*  效果：改造完成后，床头箱及中心架油箱未出现严重漏油现象，效果显著。

　　3、ht250车床

　　* 原因分析：1、刀架下液压油管多为尼龙油管，在车削中飞溅出的高温铁屑将油管烫伤，造成油管破损、老化及过滤器堵塞等原因，造成液压油泄露严重。

　　* 2、 液压管路布置不规范、接头易松动，且杂物堆积及地坑内因泄露的润滑油长期未清理。均对液压系统的使用性能构成影响。

　　*  措施：1.更换破损、老化的油管，制作安装挡屑板。

　　2.清理地坑底部的杂物，同时将泄露到地坑液压油清理干净。

　　* 效果：清理完成后，床头箱润滑系统及液压系统均未出现严重的漏油现象，治漏效果明显。 　　经过以上改善后，2012年较2011年同期，减少88727kg，降低25.68%，节约润滑用费用约133万元。